“Kapasite Yetmiyor” Diyen Firmalara: Gerçekten Yetmiyor mu?

Kapasite sorunu çoğu zaman makinede değil; ürün karmasında, maliyette ve karar mekanizmasında başlar.

Bugün üretim yapan birçok şirketin ortak bir şikâyeti var:

“Kapasite yetmiyor.”

Siparişler artıyor, satış beklentileri büyüyor, müşteri talepleri hızlanıyor…

Fakat üretim tarafı çoğunlukla aynı noktada kilitleniyor:

Hatlar dolu, vardiyalar yoğun, makineler çalışıyor… ama kapasite yine de yetmiyor.

Peki gerçekten kapasite mi yetmiyor?

InsightOptimiser’in çok sayıda projede gördüğü ortak bir gerçek var:

Sorun çoğu zaman kapasite eksikliği değil, kapasitenin yanlış ürünlere harcanmasıdır.

Bu makale, kapasite probleminin neden yanlış tanımlandığını, görünmeyen kapasite kayıplarının nereden kaynaklandığını ve doğru veriyle kapasiteyi büyütmeden kapasiteyi büyütmenin nasıl mümkün olduğunu anlatır.

1. Kapasite Problemi Genellikle Yanlış Yorumlanıyor

Şirketlerde kapasiteyi ölçmek için genelde şu göstergelere bakılır:

• “Makineler çalışıyor mu?”

• “Vardiya dolu mu?”

• “Çizelgeler tamamen dolmuş mu?”

• “Günlük üretim yüksek mi?”

Bu göstergeler yüzeysel olarak doluluk verir.

Fakat doluluk = kapasite verimliliği demek değildir.

Gerçek kapasite sorusu şudur:

➤ Mevcut kapasite, doğru ürünlere mi harcanıyor?

➤ Üretilen ürün gerçekten kârlı mı?

➤ Alternatif rotalar daha doğru maliyet sağlıyor mu?

➤ Talep gerçekten üretilebilir mi?

➤ Ürünlerin üretim yükü doğru tahmin ediliyor mu?

Bu sorular cevaplanmadan kapasiteye “yetmiyor” demek, eksik bir analizdir.

2. Asıl Problemin Kaynağı: Yanlış Ürün Karması

Birçok şirket kapasiteyi yüksek hacimli ürünlerin tükettiğini düşünür.

Oysa gerçek kapasite kaybı çoğunlukla burada yatar:

❗ Zaman tüketen ama düşük kârlılıklı ürünler

❗ Dönemsel olarak talebi düşük olmasına rağmen yüksek üretim verilen ürünler

❗ Ürün ağacındaki gerçek maliyeti bilinmeyen ara ürünler

❗ Alternatif rotalarda daha düşük maliyetli olmasına rağmen yanlış hatta üretilen ürünler

Bu durumlarda kapasite görünürde doludur…

Ama şirket doğru ürünü üretmediği için kârlılık artmaz.

InsightOptimiser projelerinde sıkça gördüğümüz tablo şudur:

• Hacimli görünen ürün → kârsız

• Düşük hacimli ürün → yüksek marjlı

• Bazı ürünler yanlış hatta üretiliyor → kapasite tıkanıyor

• Bazı ürünlerin talebi yanlış tahmin ediliyor → gereksiz kapasite tüketiliyor

Sonuç:

Kapasite yetmiyor değil, kapasite yanlış ürünlere gidiyor.

3. Talep ve Kapasite Tutarsızlığı Kapasite Yanılgısı Oluşturuyor

S&OP toplantılarında sık görülen bir durum:

• Satış yüksek talep bekliyor

• Üretim “kapasite yetmez” diyor

• Lojistik “stok fazla” diyor

• Finans “kârlılık düşük” diyor

Bu uyumsuzluk genellikle yanlış tahminleme ve yanlış ürün karmasından kaynaklanır.

Örneğin:

• Talep doğru modellenmediğinde bazı ürünlere gereğinden fazla kapasite ayrılır.

• Talep düşükken bile bazı ürünler rutin olarak fazla üretilir.

• Talebi yüksek olan kârlı ürünlerin kapasitesi yanlış tahmin edilir.

InsightOptimiser tam burada devreye girer:

✔ Gerçek talebi analiz eder

✔ Talebi üretilebilir kapasiteyle hizalar

✔ Ürün ve tarih bazlı talep-kapasite uyumsuzluklarını ortaya çıkarır

Böylece “kapasite yetmiyor” gibi görünen sorunların çoğu aslında yanlış talep-kapasite eşleşmesinden kaynaklandığı ortaya çıkar.

4. Darboğaz Hat Algısı Çoğu Şirkette Yanlış

Birçok firmada darboğaz:

• “Hep yoğun olan hat”

• “En çok şikayet edilen hat”

• “En yavaş makine”

gibi tamamen sezgisel kriterlerle belirlenir.

Oysa gerçek darboğaz şudur:

Dakika başına en fazla maliyet yaratan ve en az çıktı sağlayan hat.

Yanlış darboğaz algısı şu problemlere neden olur:

• Kârlı ürün yanlış hatta üretilir

• Düşük marjlı ürün darboğazı tıkar

• Kapasite raporu olduğundan daha kötü görünür

• Yatırım kararı yanlış yere gider

InsightOptimiser burada rota bazlı gerçek kapasite yükünü analiz eder ve doğru darboğazın nerede olduğunu gösterir.

Bu bile çoğu zaman “kapasite yetmiyor” algısını tamamen değiştirir.

5. Ürün Ağacının ve Gerçek Maliyetlerin Hesaplanmaması Kapasiteyi Yanıltır

Bir ürünün kapasite üzerindeki etkisini anlamak için maliyetini bilmek gerekir.

Ancak birçok firmada:

• Ürün ağacı güncel değildir

• Üretim maliyeti geçmiş yıllardan kalmadır

• Rota bazlı maliyet hiç hesaplanmamıştır

• Ara ürünlerin gerçek yükü bilinmez

Bu durumda kapasite raporu eksik kalır.

Çünkü kapasite yalnızca “zaman” değil, aynı zamanda maliyet ve rota kombinasyonudur.

InsightOptimiser, ürün ağacı ve rota bazlı maliyetleri tarih bazlı eşleyerek şunu ortaya çıkarır:

✔ Kapasiteyi tüketen ama kâr getirmeyen ürünler

✔ Farklı rotada daha düşük maliyete üretilebilecek ürünler

✔ Kapasiteyi kilitleyen ara ürünler

✔ Kârlılık potansiyeli olup kapasite verilmeyen ürünler

Bu analiz sonucunda birçok şirkette şu gerçeği görüyoruz:

Kapsite yetmiyor sandığınız ürünlere kapasite ayırmayı bırakınca, kapasite zaten yetiyor.

6. Yan Hatlar ve Alternatif Hatlar Çoğu Zaman Boş Duruyor

Birçok firma “ana hattı” aşırı yüklerken yan hatlar veya alternatif rotalar çoğu zaman boş kalır.

Bunun nedenleri:

• Ürünlerin alternatif rotaları bilinmiyor

• Alternatif hattın maliyeti hesaplanmamış

• Ürün ağacında hata var

• Planlama alışkanlıkları değişmemiş

• Kârlılık analizi yapılmamış

InsightOptimiser’in yaptığı analizlerde sıkça görülen tablo:

• Ana hat %95 kapasiteyle çalışıyor

• Yan hat %30 kapasite ile

• Alternatif rota hiç kullanılmamış

Bu durumda kapasite yetmiyor gibi görünür.

Oysa gerçek şudur:

Kapasite var, fakat yanlış yerde.

7. Kapasite Yatırımı Yapmadan Kapasite Artırmak Mümkün

InsightOptimiser’in farklı sektörlerde yaptığı analizlerde çok net bir sonuç çıktı:

✔ Ürün karmasının doğru belirlenmesi

✔ Talep-kapasite uyumunun dengelenmesi

✔ Rota bazlı maliyetlerin doğru hesaplanması

✔ Alternatif hatların devreye alınması

✔ Kârlılık bazlı önceliklendirme

ile firmalar, hiç yatırım yapmadan kapasiteyi başarı ile artırabiliyor.

Bu artış:

• yeni makine almadan

• yeni hat kurmadan

• vardiya eklemeden

• fazla mesai yapmadan

elde ediliyor.

Çünkü kapasite sorunu kapasitede değil, planlamada ve önceliklendirmede.

Sonuç: Kapasite Yetmiyor Değil — Kapasite Yanlış Kullanılıyor

Bir şirket “kapasite yetmiyor” dediğinde sorunun gerçek kaynağı çoğu zaman şu oluyor:

• Yanlış ürün karması

• Yanlış rota seçimi

• Yanlış darboğaz algısı

• Yanlış talep tahmini

• Yanlış kapasite dağılımı

• Yanlış kârlılık önceliği

Gerçek kapasite artışı, makinede değil; kararda başlar.

Doğru veri, doğru modelleme ve doğru kârlılık analizi yapıldığında:

• kapasite büyür

• kârlılık artar

• stok hafifler

• müşteri hizmet seviyesi iyileşir

• şirket daha öngörülebilir hale gelir

Asıl soru şu:

Kapasite gerçekten yetmiyor mu, yoksa yanlış ürünlere mi harcanıyor?